Советы по созданию моделей
Наверх

+7-965-725-9948
horda@nppsatek.ru

Мастерская Hordaprint

Советы по созданию моделей для 3D печати

Проблема скругленных углов во время печати

Понятно, что из-за круглой формы сопла 3D-принтера, при печати деталей сделать их углы идеально острыми невозможно. Кроме того, при печати прямых углов, в зависимости от скорости, возможно появление дополнительного наплыва пластика, связанное с замедлением печатающей головки при прохождении угла детали. Так, во время замедления головки происходит повышение давления сопла, вследствие чего выдавливается слой пластика немного большей толщины, чем, если бы шла печать обычной прямой поверхности.

Этот эффект заметен на фотографии ниже – хоть угол детали и был идеально квадратным в САПР, принтер же напечатать такой угол не смог. Еще хуже на фото выглядит незначительный наплыв пластика сверху.

 

 Кажется, что в большинстве случаев скругленный и немного увеличенный угол не будет  проблемой, но что, если вы попытаетесь напечатать квадратную деталь, которая должна вставляться в квадратное отверстие, например, крышку?

Если вы хотите избежать этой проблемы, то достаточно, заранее, на стадии разработки модели сделать углы немного закругленными.

Печать готовых сборок 

Известно, что на 3D-принтере модели строятся послойно. Пожалуй, этот факт можно использовать для какой-нибудь хитрости. Так, например, в некоторых случаях, на 3D-принтере можно печатать изделие, состоящее из разных частей, сразу в собранном виде, а не печатать каждую часть по отдельности, чтобы затем собрать из них непосредственно само изделие. 

При разработке моделей такого типа, нужно обязательно убедиться, что различные части этой модели не смогут прилипнуть друг к другу, а так же переместиться относительно друг друга. Такая ситуация может произойти, когда у вас одна деталь печатается непосредственно над другой деталью и это может стать большой проблемой при печати, потому что выдавливаемая, непосредственно в воздухе, нить пластика будет непредсказуемо изгибаться, что приведет к провисанию верхней части изделия, из-за которого она может приклеиться к нижней части. Чтобы избежать проблемы такого типа, очень важно оставить достаточный зазор между частями печатаемого изделия, причем ширина этого зазора для каждого случая будет индивидуальна.

Например, в случае, если нависающая часть детали очень мала, скажем, 10мм в диаметре, то можно установить высоту зазора в 0,5 мм. Ну, а если нависающая часть длинная, или имеет сложную геометрическую форму, то, соответственно, ее провисание будет гораздо больше и, следовательно, нужно пропорционально увеличить высоту зазора. Самый простой способ выяснить, какой зазор нужно установить – это попробовать посмотреть, как именно будет распечатана проблемная часть модели. Создавая небольшие тестовые модели – вы сможете тратить намного меньше времени пластика, чем, если бы вы каждый раз при попытке устранить ошибки, печатали изделие полностью.

На рисунках ниже представлен пример составного изделия, напечатанного в виде единой детали. Это раскладывающийся пылевой фильтр. 

Верхнее изображение – вся модель фильтра целиком

Нижнее изображение – разрез шарнира (петли) фильтра

 

Как можно заметить, у шарнира (петли) сделаны выступы примерно в 45 градусов, что позволяет 3D-принтеру с легкостью напечатать деталь, а так же избежать проблемы провисания, которая привела бы к склеиванию частей шарнира (петли).

Когда вы работаете с двумерным пространством, с координатной плоскостью X-Y, то можете создавать части моделей с довольно жесткими допусками. Так, у нашей детали минимальный зазор составляет всего лишь 0,2 мм. Но существует еще одна проблема, с которой вы можете столкнуться – это, так называемое, вытягивание нитей пластика между граничащими деталями, которое опять же может привести к склейке частей изделия. 

Вы можете получить больше информации об этой проблеме и способах его устранения здесь.

Конечно же, печатать можно не только соединенные друг с другом части одного изделия. Так, в качестве одного очень распространенного примера можно привезти свисток, у которого внутри находится шарик, причем этот шарик печатается с самого начала вместе с самим свистком. По окончанию печати шарик выковыривается из свистка, но так, чтобы он при этом оставался внутри, за счет этого он может свободно звучать.

Стоимость печати от сложности формы не зависит

Под этим заголовком мы подразумеваем то, что принтеру все равно, что печатать – куб или замысловатый набор форм. Спору нет, на печать простого куба не требуется большого количества перемещений сопла, поэтому время печати будет ниже по сравнению со сложными моделями. Но если опустить этот факт, печатать сложные формы однозначно выгодно, ведь стоимость печати фактически не зависит от сложности формы.

В качестве классического примера этой идеи можно привести детали, предназначенные для коммерческих самолетов, такие как кронштейн на рисунке ниже. Мы можем оптимизировать его форму за счет того что он не вырезается из твердого куска метала, а печатается из пластика на 3D-принтере.

Изображение взято с сайта Airbus.com

Мы уверены, что при использовании традиционных инструментов производства, у нас никогда не получится создать идеальные пустоты в модели, разве что сможем сделать что-то похожее на такие полости с помощью сверления/фрезерования. Но, при использовании 3D-печати, у нас есть возможность размещения полости под тонким слоем пластика, что  дополнительно увеличит прочность модели и уменьшит массу деталей и расходных материалов.

Соединение больших частей

Даже при использование таких 3D-принтеров, как Ultimaker и Ultimaker2, обладающих довольно вместительными областями печати, может возникнуть ситуация, когда нужно распечатать деталь размером, превышающим область печати принтера.  Чтобы выйти из положения - разделим модель на несколько частей, напечатаем части по отдельности, а затем соединим их вместе. Наиболее простой способ соединения – это склеивание частей между собой. Очевидно, что этим способом мы добьемся нужного результата, но не стоит забывать, что мы используем 3D-принтер, так почему бы не подойти к вопросу творчески?

 Но давайте, на секунду, вернемся к склейке. Для удобства и ровной склейки деталей, а так же для облегчения этого процесса, можно добавить на соответствующих сторонах моделей отверстия и круглые колышки к ним. Как правило, этого достаточно, чтобы быть уверенным, что части соединены верно и, пока сохнет клей, не сдвинутся не только места, но и относительно друг друга.

Если вам нужно приклеить довольно узкую деталь к широкой, то в этом случае вы можете напечатать специальные направляющие, которые будут фиксировать приклеиваемую часть по отношению к другим частям детали. Сделайте пару крепежных отверстий в соединяемых деталях, затем закрепите направляющие, оставив небольшой зазор, чтобы при склеивании деталей, место расположения частей оставалось верным.

Если вам не нравится способ склейки деталей, то можно подсмотреть несколько способов у столяров. Например, соединение типа «ласточкин хвост», используется у мастеров по дереву, и нет причин не использовать его при 3-D печати.

Такая сложность конструкции ничуть не усложнит изготовление деталей, так же вы можете оставить соединение временным или закрепить части деталей вместе при помощи клея. 

Сделайте сборку, чтобы распечатать все детали за один раз

Всегда заманчиво напечатать сразу большую деталь, но как часто бывает, зафиксировать ее первый слой на платформе и затем ровно напечатать целиком, достаточно проблематично. Поэтому не бойтесь печатать сразу несколько деталей. Вот вам пара причин, почему лучше печатать некоторые детали по частям: во-первых, вы можете избавиться от поддержек, которые, давайте смотреть правде в глаза, требуют очень много времени для удаления; во-вторых, благодаря этому способу можно значительно увеличить прочность детали.

Давайте рассмотрим первую причину. Наверняка вы сталкивались со сложностью печати выступающих  элементов деталей. Конечно, наилучшим вариантом при печати свесов будет их устранение на этапе моделирования изделия. Но, если это невозможно, то можно разделить модель на несколько частей и расположить их таким образом, чтобы выступы перестали быть проблемой.

На рисунке приведен пример детали, которую трудно напечатать за один раз, не зависимо от ее положения при печати. Для печати придется использовать большое количество поддержек, что приведет к высокому расходу материала. Но, если разбить модель на две части, то печать упростится в разы, и вместо того, чтобы заниматься удалением поддержек, вам будет достаточно их соединить при помощи клея. Обратите внимание на добавленные фаски у отверстия и колышка – это сделано для упрощения соединения частей детали. 

Прочность – еще одна причина для разбиения детали на несколько частей. Если вам нужно напечатать узкий цилиндр перпендикулярный подложке, то есть смысл напечатать его отдельно, лежа на столе, это придаст ему прочности, так как направление печати будет вдоль продольной оси цилиндра. 

Как сделать крепление перпендикулярных частей детали более прочным

Предположим, что вам нужно напечатать вертикальный цилиндр, стоящий на параллелепипеде. В месте стыка фигур будет слишком резкий переход, из-за которого деталь может сломаться, если надавить на цилиндр. Упрочнить деталь можно, добавив к модели кольцо соответствующей высоты в месте примыкания фигур (см. рисунок ниже). 

Добавление металлические элементы для увеличения прочности пластиковых деталей

В настоящее время подавляющее большинство 3D-принтеров печатают различными видами пластика, но по сравнению с пластиком намного более прочные характеристики имеет металл. Почему бы не попробовать совместить лучшее из этих технологий? Мы можем с помощью функции паузы печати добавлять железные части в детали, а затем возобновлять печать. Отличный пример – это вставить металлические гайки в нужные места одной детали, чтобы потом ее прикрутить с помощью винтов к другой детали.

Обязательно убедитесь, что у вас достаточно материала вокруг гайки, иначе при закручивании винта гайка начнет люфтить. Укрепить область вокруг гайки можно либо путем печати нескольких дополнительных линий по периметру или, обманывая слайсер, сделать стопроцентное заполнение там, где это необходимо.

Как правильно печатать горизонтальные отверстия

При печати горизонтальных отверстий происходит нависание верхнего края, из-за чего формируется дуга. Это значит, что горизонтальные отверстия будут немного сплющены наверху и уменьшатся в размере. Есть несколько способов, используя которые можно выровнять отверстия.

Первый подход заключается в изменении формы отверстия на этапе моделирования, делая отверстия больше похожим на изображение капли воды. Это облегчает процесс печати, так как появляется небольшой зазор для провисания пластика во время печати.

 Возможно, вам может не понравиться внешний вид получившегося отверстия. На этот случай есть другой способ, которым можно пользоваться. Он заключается в том, чтобы создать тонкую мембрану поддержки, поддерживающую в одном из мест край отверстия.

Если вам не важен внешний вид отверстия, и вы собираетесь использовать его в практических целях, вы можете также поэкспериментировать с различными формами отверстий. Как насчет треугольника или квадрата с одним из углов, указывающих наверх? В основном эту идею полезно использовать для небольших отверстий. Не забывайте оставлять зазоры вокруг отверстия, если в него будет вставляться винт.

Увеличение прочности за счет стопроцентного заполнения 

Для печати на 3D-принтере используется разное программное обеспечение. И некоторые программы не позволяют задавать несколько параметров заполнения пластиком во время печати. Чтобы в подобном случае увеличить прочность детали, можно увеличить количество подаваемого пластика или количество обхода периметров для всей детали.

Но Вы можете использовать одну хитрость, чтобы убрать этот недостаток, и создать модель так, чтобы напечатать больше пластика в областях там, где вам нужно. Способ заключается в добавлении группы цилиндров на том месте, где нужна большая прочность. Это вынудит программу напечатать много линий печати цилиндров, которые заполнят область более плотно.

На иллюстрации ниже приведен пример применения такой хитрости. На ней изображено изделие в виде коробочки с немного излишним заполнением. В данном случае использовались цилиндры диаметром по 0,5 мм на расстоянии друг от друга 1 мм. Для каждой конкретной ситуации придется поэкспериментировать с размерами цилиндров и расстояниями между ними, чтобы подобрать оптимальные величины. Цилиндры обязательно должны пересекать верхнюю и нижнюю плоскости, иначе во время печати могут возникнуть неприятные ситуации. Поиграйте с настройками (например, в слайсере Cura "Fix horrible") , чтобы слайсер не выбросил цилиндры из своего расчета. В любом случае в программе, перед печатью, необходимо проверять внешний вид слоев.

 

Ниже приведен другой пример, на котором мы добавили множество маленьких отверстий вокруг одного большого монтажного отверстия. Получилось не стопроцентное заполнение, но, тем не менее, в отличие от такого же по размеру отверстие справа, оно намного прочнее.

Скругляйте углы для уменьшении деформации

Искривление происходит чаще на острых углах, которые являются областями повышенного напряжения и стресса материала во время печати. Скругляя углы, Вы немного уменьшите этот эффект.

Оптимизация, ориентированная на прочность

Чтобы понять насколько получаются прочными ваши напечатанные детали, попробуйте представить, что они сделаны из древесины. Если вы когда-нибудь рубили дрова, то представляете, что вдоль волокон рубить намного легче, чем поперек.

Рассуждайте о своих напечатанных деталях подобным образом. Позиционируйте и разрабатывайте их так, чтобы они были прочны насколько это возможно. Если у Вас есть сложная деталь с торчащими частями, то можно разбить ее на несколько частей, а потом собрать после печати. Делая это, вы сможете не только сэкономить время, но и избавиться от поддержек.

Учитывайте усадку пластика, после остывания

Мы уже отмечали, что детали после печати при остывании имеют свойство уменьшаться в объеме. Это особенно проблематично для маленьких отверстий. Чтобы избежать этого, нужно масштабировать отверстия для компенсирования усадки. Со временем вы приобретете опыт, и автоматически будете понимать, насколько отмасштабировать элемент, чтобы компенсировать сжатие.

Стоит отметить, что, если у вашей модели немного полигонов, то это, так же приведет к уменьшению отверстий. Поскольку отверстие представляет собой серию прямых линий, то малое количество полигонов означает, что линии будут заезжать на диаметр отверстия. Как правило, такая ситуация не приведет к сильному уменьшению размера, но помнить об этом все равно стоит.

Для лучшего понимания проблемы уменьшения размеров можно напечатать модель с различными диаметрами отверстий, и сравнить какой размер в компьютерной модели, а какой получился после печати. Это поможет Вам лучше масштабировать отверстия во время  моделирования.

Замкнутость модели, что это такое и почему это важно?

Модель, которая не является "замкнутой",  не может существовать в реальном мире. Это означает, что у модели есть края или вершины, плавающие в пространстве, области с нулевой толщиной. Это так же относится к «водопроницаемым» моделям, которые, например, имеют отверстия в виде сетки.

Важно исправить такие ошибки, так как они могут запутать Ваш слайсер и привести к непредсказуемым траекториям печати. Есть бесплатный он-лайн сервис для исправления таких проблем, Вы можете найти его по ссылке.

Так же, возможно, стоит попробовать изменить настройки экспорта в Вашей САПР, чтобы избежать ошибок. Такая настройка, как разрешение экспортируемой модели, может решить проблему.

Толщина стенки

Если ваша модель содержит тонкие стенки, то было бы неплохо сделать их кратными ширине вашего сопла (0.4мм для UltiMaker2). Если вы сделаете стенку тоньше, чем ширина сопла, то вполне возможно, что Ваша программа удалить ее из модели полностью, если она поймет, что не может должным образом напечатать такую тонкую стенку.

Правило 45 градусов

При проектировании модели вы должны попытаться сохранить углы выступов максимум 45 градусов. Принтер способен печатать углы большие, чем этот угол, но если вы стремитесь к хорошему качеству поверхности, то уменьшите угол на столько, насколько можете. Чем круче угол, тем хуже качество печати.

На иллюстрации показаны, как можно было бы спроектировать модели для максимально удобной печати на 3D-принтере. Первое изображение показывает, что верхняя часть модели имеет очевидный навес, который должен поддерживаться, если стоит цель напечатать все правильно. Конечно, можно распечатать деталь, используя опоры, об этом немного больше будет написано ниже. 

На изображении посередине показано изменение угла свеса на 45 градусов, для легкой печати. Но, конечно, это не всегда возможно. Как вариант, эта деталь должна использоваться как ролик для ремня, который должен находиться посередине и иметь ограничители.

В третьем варианте мы разбили модель на две части, и добавили штифт и отверстие так, чтобы детали можно склеить после печати. Этот подход позволяет сохранять прямые края.

Создавайте свои поддержки вместо генерируемых автоматически

Всякий раз, когда у вас часть модели висит в воздухе, то необходимы поддержки для печати. Они позволяют печатать детали, которые, как правило, невозможно напечатать просто так. Плохо то, что после удаления они оставляют царапины на поверхности.

Поддержки могут быть сгенерированы как автоматически, так и вы можете сделать их сами. Большинство программ для печати делают опоры автоматически, они справляются со своей задачей, однако такие поддержки трудно удалить, и они оставляют царапины на поверхности. Альтернативой может быть использование отдельной программы, например, программы Meshmixer (ссылка).  В то время как встроенные генераторы создают "блок" опорных конструкций под нависающей частью модели, Meshmixer вместо этого пытается использовать небольшие столбики материала для поддержки. Отличное руководство по использованию этой программы можно найти здесь.

Но лучшим способом является ручное создание поддержек при разработке модели. Люди по-прежнему умнее компьютеров в этой области и могут быть немного более изобретательными в вопросе, как лучше построить поддержки. Таким образом, вы можете сэкономить время печати и пластик. Так же вы сможете предотвратить и скрыть любые царапины. Рисунок ниже показывает свес и две поддержки красным цветом.

Это изображение показывает поддержки, сгенерированные автоматически. Следует отметить, что были применены настройки по умолчанию. Но Вы можете настроить некоторые параметры, чтобы немного улучшить результат. В нашем примере по иронии судьбы автоматически созданная поддержка сама требует поддержку.

На изображении выше самодельная поддержка (выделена красным цветом) красиво поддерживает выступ и мы можем воспользоваться свойствами 3-D принтера накладывать материал через небольшие промежутки. Принтер начнет печать по периметрам, которые полностью поддерживаются пользовательскими опорами. Эти линии периметра будут формировать базу для пластика, который будет нанесен на остальные промежутки.

При создании опоры важно, что вы оставили небольшой воздушный зазор между опорой и фактической моделью, так чтобы поддержка не сливалась с остальной частью. Каким должен быть разрыв зависит от высоты слоя и от того, как модель выглядит. Как правило, используется зазор в 0,15 мм.

Создавайте перемычки вместо крутого навеса, если это возможно

Как уже упоминалась выше, поддержки оставляют царапины на поверхности. Так же на них затрачивается лишнее время и пластик. Поэтому стоит стремиться их не использовать.

Принтер не может печатать то, что висит в воздухе, но он может напечатать в воздухе небольшие мостики. Мы называем этот эффект эффектом «моста», так как, по существу, происходит натягивание пряди пластика между двумя базами, аналогично тросам на подвесных мостах. На этой странице есть большое количество разных моделей, напечатанных на разных видах принтеров, в которых использованы перемычки.

Воспользоваться эффектом «мостов» очень полезно при печати, например, моделей, как модель дома с открытыми окнами. Короткий пролет над открытым окном можно легко закрыть с помощью «моста», экономя и время, и пластик.

Это не означает, что эффект мостов является чудодейственным, конечно, у него есть свои проблемы. Например, с помощью мостов нельзя перекрыть длинные пропуски  и при этом ждать, что нижняя поверхность будет выглядеть идеально, так как этом случае неизбежны провисания нити пластика. С короткими пролетами, однако, может быть не будет проблем. Для уменьшения провисания лучше снизить скорость печати и убедиться, что кулер охлаждения экструдированных нитей работает настолько хорошо, что они становятся жесткими, так быстро, как это возможно.

Это изображение показывает типичный случай, когда «мост» может быть гораздо лучшим выбором, если конструкция позволяет сделать его. Пологий наклонной свес, скорее всего, будет иметь очень плохое качество поверхности на нижней части. Делая прямой мост, вы можете улучшить качество печати. Если вам нужно именно пологий свес, то можно, конечно, использовать поддержку, чтобы напечатать его, но опять же, поверхность будет грубой.

На иллюстрациях ниже распечатаны модели, иллюстрирующие показывающие качество поверхностей.

Склоны и ступенчатые спуски 

Поскольку принтер создает объект, накладывая один слой на другой с некоторым смещением, то после печати будет видна "лесенка", а не плавная кривая. Если вы геймер, то такой эффект «ступенчатости» (aliasing) скорее всего вам знаком, он выглядит похоже.

Вы не заметите этот эффект на вертикальной поверхности, так как слои будут лежать на верхних частях друг друга. По мере увеличения угла эффект будет становиться все более и более выраженным. Вы можете его смягчить, уменьшив высоту слоя. На иллюстрации ниже это показано.

Как вы можете видеть, более тонкие слои могут гораздо лучше передавать истинную форму. Также обратите внимание, насколько вершина объекта хуже выглядит по сравнению с нижними слоями. По мере увеличения угла кольца становятся более заметными.

В настоящее время некоторые программы для печати (в том числе и cura) не позволяют вам выбрать (или автоматически обнаружить) области, которые нуждаются в более тонких слоях, чтобы воспроизвести деталь наилучшим образом. Так что, если вы обнаружите, что вам нужно дополнительное разрешение, то напечатайте весь объект с более низкой высотой слоя. Конечно, при этом время печати увеличится намного. 

Мы предлагаем вам использовать программу Slic3r. Этот слайсер позволит вам выбрать различные высоты слоя для различных областей печати, чтобы получить лучшее качество и увеличить скорость печати. 

Но, конечно, есть и другие альтернативы, например, пытаться создавать свои модели таким образом, чтобы их склоны были не очень плавными и обтекаемыми.

Усадка пластика

К сожалению, это всего лишь малая часть всех проблем, которые Вам встретятся, если вы пытаетесь создать детали с очень точными размерами. Степень усадки зависит от многих разных параметров, таких как: тип пластика, форма детали, охлаждение, обогрев/отсутствие нагрева основания и т.д.

Короче говоря, есть много нюансов. Эта проблема присуща не только FDM принтерам, она также влияет и на литье под давлением, например. При литье также должно быть скомпенсировано то, как пластик будет сокращаться в углах и в размерах.

Итак, как мы боремся с этим? Мы экспериментируем. Рассмотрим пример – обычно вертикальные отверстия получаются меньше, чем предполагается. Проблема усугубляется, если эти отверстия маленькие. Так что, если вы хотите, чтобы отверстие соответствовало винту M3 при печати, вы должны сделать отверстие в САПР больше, чем оно должно быть. Если вы хотите, чтобы винт спокойно встал, вы можете попробовать, например, диаметр около 3,4 мм. Можете распечатать часть детали, измерить результат, а затем изменить в САПР модель с необходимыми размерами отверстия. Это не точный алгоритм действий, но с опытом вы будете автоматически определять, как компенсировать усадку для достижения хорошего результата.

Наверно, вы удивились тому, что вертикальные отверстия особенно хлопотно печатать? Ответ прост – когда вы печатаете отверстие, пластик проседает вниз в пустоту под ним (очевидно), так как пластик ведет себя почти как резина (когда нагрет), что и дает усадку.

Кроме усадки, как Вы можете заметить, первый слой печатается, как правило, сплющенным, в результате чего отверстие становится еще меньше. Поможет справиться с этой проблемой использование фаски.

Используйте фаску для печати качественного нижнего края

Первый слой обычно прижимают к платформе сильнее, чем последующие слои. Это для того, что бы первый слой лучше прилип к платформе, и в итоге получилась ровная, как зеркало нижняя поверхность. Недостаток заключается в том, что размеры первого слоя получаются больше (или меньше в зависимости от того, как вы смотрите на него). Вы можете свести этот эффект на нет, поставив скругление на дне вашей модели. В зависимости от высоты первого слоя и высоты слоя для остальной части печати, скругление может быть от 0.4мм до 1 мм. Зазор даст пластику немного пространства для расширения. 

Важно, что вы можете использовать фаску, а не скругление. Скругление создаст серьезный свес, который будет выглядеть некрасиво. Фаска, как правило, делается под 45 градусов, ее принтер сможет напечатать очень красиво.

Если вы все же хотите скругление на нижней части детали, вы можете сделать фаску, а на ее верхней части сделать скругление. Делая таким образом, свес не получится. Рисунок выше показывает разницу. Обратите внимание, что красным цветом выделен выступ, который будет трудно напечатать по сравнению с легким углом 45 градусов от фаски + скругление.

Хитрость для создания красивой верхней части

В дополнение к информации, указанной здесь, есть очень ловкий трюк, который был впервые представлен компанией Dreamworker на форумах Ultimaker. Этот трюк полезен для деталей с плоской крышкой, в которой есть отверстия. 

Dreamworker предложил покрыть крышку пластиком, накрыв отверстия. При этом использовалась толщина слоя покрытия в два раза превышающая толщину высоты печати одного слоя принтера. Так что, если вы печатаете с высотой слоя 0,1 мм, вы покрываете отверстия на 0,2 мм.

Эта иллюстрация показывает слева обычную печать, а справа с наложением.

Этот результат был ожидаемым. Деталь справа была распечатана с помощью этого трюка, после чего избыточный слой пластика был отрезан, для открытия отверстия. Разница налицо, не так ли?

Информация об авторских правах

Мы не против, если вы берете наше руководство, чтобы использовать его на вашем сайте для некоммерческого использования, однако мы требуем добавить ссылку: 

Отрывок из "Советы по созданию моделей для 3D печати" автор 3DVerkstan